Im Zuge eines „Wastewalks“, einer Grundsäule unseres LEAN Effizienz Workshops, konnten durch entdeckte Wartezeiten, Unbalanciertheiten in einer Prozesskette festgestellt werden.
Im angefügten Video ist das Verschweißen einer Baugruppe und die anschließende Reinigung und Markierung zu sehen.
Durch Videodokumentation und Zeitaufnahmen konnten folgende Prozesseigenschaften festgestellt werden.
Durch eine detaillierte Betrachtung der Prozessparameter konnten Bottlenecks gelöst, Arbeitsinhalte ausgeglichener verteilt und das Produktionsniveau an den Kundenbedarf angepasst werden.
Ausschließlich eine Anpassung eines Arbeitstisches und eine Neugestaltung der Materialanstellung musste vollzogen werden, um den Schweißprozess effizienter zu gestalten. Hierbei sind ausschließlich interne Ressourcen genutzt worden, wodurch keine zusätzliche Investition nötig war.
Insgesamt konnte der Mitarbeiterbedarf pro Tag von 6 Mitarbeitern auf nur 2 gesenkt werden und die Ausbringungsmenge pro Mitarbeiter von 200St. auf 475St. gesteigert werden.